Первоначальной технологией была газовая резка металлов. Она и по сей день остается наиболее частым в использовании в непромышленных масштабах способом резки металла. Предпосылки этого метода следует искать в девятнадцатом веке, когда электролиз воды позволил получать водород и кислород. Созданный в 1840 году немецким химиком Д. Рихманом аппарат с водородным пламенем в горелке, использовался для работы с легкоплавкими металлами и был прорывом для техники своего времени. Но настоящий переворот произошел в 1836 году, когда запылал ацетилен. Его пламя было в пять раз жарче, чем у водорода. Однако, процесс получения ацетилена из карбида кальция был очень дорогостоящим, поэтому, он не мог применяться на производстве. Это продолжалось до в 1892 года, когда наконец новые технологии удешевили производство ацетилена и позволили применять его в промышленном масштабе. Но прогресс не стоял на месте и вскоре догадались смешать ацетилен с кислородом. Тогда температура плавления стала достигать 4 000 градусов, а металл в швах и разрезе не окислялся. Со временем строение горелки менялось, более удобными становились способы транспортировки и хранения сжатого ацетилена, для которого использовали металлические баллоны. 

Автогенная сварка – и по сей день простой, дешевый, мобильный способ работы с металлом. Эти качества и сыграли с ней злую шутку в руках взломщиков стальных сейфов. 

Газовая резка была осуществлена под водой в 1906 году, таким образом зона среза была изолирована продуктами сгорания от окружающей среды. 

Технология плазменной резки металлов является довольно молодой, поскольку появилась в 50-х годах ХХ века, ведь плазма, как явление, не была чем-то новым, вся проблема состояла в возможности управлять током более 300 ампер. К тому же нужно было решить вопрос: как повысить напряжение зажигание дуги и укрепить на износ вольфрамовые электродовы. Поэтому на первых этапах плазму образовывал аргон. Далее были предложены для этой цели другие газы: сжатый воздух, кислород и азот. Электроды стали изготавливать из более прочных гафния и циркония. Плазменный способ резки подходит для работы с цветными металлами и легированной сталью. 

Для атомной промышленности ракетостроения и самолётостроения важно было повысить безопасность производства. В этом помогла микроплазменная резка, при которой ток достигает всего 40 ампер. 

Физика принудительного испускания, описанная в 1917 году Альбертом Эйнштейном положила начало такому явлению как лазер. С тех пор генераторы когерентного света не давали покоя не только разработчикам новых технологий, но даже писателям фантастам (вспомним «Гиперболоид инженера Гарина» А. Беляева). Ясно было одно – у технологии лазерной резки металлов большое будущее. И действительно, в настоящее время громоздкие лазерные генераторы превратились в несложные в обращении ручные установки. Услуги лазерной резки металла, в частности листовых заготовок востребованы во многих отраслях производства. Она не требует токопроводимости заготовки и завершающих слесарных работ. Технология лазерной резки как ни что другое подходит для работы и с неметаллическими и особенно хрупкими материалами. Установки для этого вида резки очень дороги и становятся рентабельными только при большой загрузке производства. 

Самой новой технологией в этой области является Гидроабразивная резка металла. Она была запатентована советскими учеными в 1947 году и представляет собой процесс резки материала напором воды. А добавление в воду гранитного абразива позволило резать не только мягкие, материалы, как было на первых порах, но и бетон, стекло и метал. Космическая и атомная промышленность наряду с услугами лазерной резки металла широко применяют Гидроабразивную резку как безопасный и экологически чистый метод, ведь им можно раскроить заготовку толщиной до 30 см.